१. भरण्याची पायरी: भरण्याची पायरी ही संपूर्ण इंजेक्शन चक्रातील पहिली पायरी आहे, जी मोल्ड बंद केल्यापासून ते मोल्ड कॅव्हिटी सुमारे ९५% भरेपर्यंत चालते. सैद्धांतिकदृष्ट्या, भरण्याचा वेळ जितका कमी असेल, तितकी मोल्डिंग कार्यक्षमता जास्त असते; तथापि, प्रत्यक्ष उत्पादनात, मोल्डिंगचा वेळ (किंवा इंजेक्शनचा वेग) अनेक परिस्थितींवर अवलंबून असतो.

२. होल्डिंग स्टेप: होल्डिंग स्टेप म्हणजे वितळलेल्या पदार्थाला घट्ट करण्यासाठी आणि प्लास्टिकच्या आकुंचनाच्या वैशिष्ट्यांची भरपाई करण्यासाठी त्याची घनता (डेन्सिफिकेशन) वाढवण्यासाठी सतत दाब देण्याची प्रक्रिया. होल्डिंग प्रेशर प्रक्रियेदरम्यान, बॅक प्रेशर जास्त असतो कारण मोल्ड कॅव्हिटी आधीच प्लास्टिकने भरलेली असते. होल्डिंग प्रेशर कॉम्पॅक्शन प्रक्रियेदरम्यान, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनचा स्क्रू फक्त हळू आणि किंचित पुढे सरकतो आणि प्लास्टिकचा प्रवाह दर देखील मंद असतो, ज्याला होल्डिंग प्रेशर फ्लो म्हणतात. जसजसे प्लास्टिक थंड होऊन मोल्डच्या भिंतींवर घट्ट होते, तसतसे वितळलेल्या पदार्थाची चिकटपणा (व्हिस्कोसिटी) वेगाने वाढते, त्यामुळे मोल्ड कॅव्हिटीमधील प्रतिरोध जास्त असतो. होल्डिंग प्रेशरच्या नंतरच्या टप्प्यात, पदार्थाची घनता सतत वाढत राहते आणि मोल्ड केलेला भाग हळूहळू तयार होतो. गेट पूर्णपणे घट्ट होऊन सील होईपर्यंत होल्डिंग प्रेशरचा टप्पा सुरूच ठेवला पाहिजे.

३. शीतलीकरण टप्पा: शीतलीकरण प्रणालीची रचना खूप महत्त्वाची आहे. याचे कारण असे की, वाकवलेला प्लास्टिकचा भाग वेगळा झाल्यानंतर बाह्य शक्तींमुळे त्याचे विरूपण टाळण्यासाठी, त्याला केवळ थंड करून एका विशिष्ट कठीणतेपर्यंतच कडक केले जाऊ शकते. संपूर्ण मोल्डिंग चक्रात शीतलीकरणाचा वेळ सुमारे ७०% ते ८०% असतो, त्यामुळे एक सुयोग्य रचना असलेली शीतलीकरण प्रणाली मोल्डिंगचा वेळ मोठ्या प्रमाणात कमी करू शकते, इंजेक्शन मोल्डिंगची उत्पादकता वाढवू शकते आणि खर्च कमी करू शकते. अयोग्य रचना असलेल्या शीतलीकरण प्रणालीमुळे मोल्डिंगचा वेळ आणि खर्च वाढतो; असमान शीतलीकरणामुळे पुढे प्लास्टिक उत्पादनांमध्ये वाकणे आणि विरूपण होऊ शकते.

४. विलगीकरण पायरी: विलगीकरण ही इंजेक्शन मोल्डिंग चक्रातील शेवटची पायरी आहे. जरी उत्पादन कोल्ड मोल्ड केलेले असले तरी, विलगीकरणाचा उत्पादनाच्या गुणवत्तेवर खूप महत्त्वपूर्ण परिणाम होतो. अयोग्य डिबरिंगमुळे उत्पादनाला डिबरिंग करताना असमान दाब निर्माण होऊ शकतो, ज्यामुळे उत्पादन बाहेर काढल्यावर त्यात विकृती आणि इतर दोष निर्माण होतात. डिबरिंगचे दोन मुख्य प्रकार आहेत: टॉप बार डिबरिंग आणि प्लेट रिमूव्हल डिबरिंग. मोल्डची रचना करताना, उत्पादनाची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी उत्पादनाच्या संरचनात्मक वैशिष्ट्यांनुसार योग्य डिबरिंग पद्धत निवडणे आवश्यक आहे.