बुरशीइंजेक्शनद्वारे इच्छित उत्पादन मिळवण्यासाठी औद्योगिक उत्पादनात वापरले जाणारे विविध साचे आणि साधने,ब्लो मोल्डिंगएक्सट्रूजन, डाय-कास्टिंग किंवा फोर्जिंग, कास्टिंग, स्टॅम्पिंग, इत्यादी. थोडक्यात, साचा हे एक साधन आहे जे साच्यात ओतलेली वस्तू तयार करण्यासाठी वापरले जाते. हे साधन अनेक भागांनी बनलेले असते आणि वेगवेगळे साचे वेगवेगळ्या भागांपासून बनलेले असतात. साच्यात ओतल्या जाणाऱ्या पदार्थाची भौतिक अवस्था बदलून वस्तूचा आकार बदलण्यासाठी याचा प्रामुख्याने उपयोग होतो.

तर मग साचा कसा बनवला जातो?
आधुनिक साचा उत्पादन प्रक्रियेचा खालीलप्रमाणे संक्षिप्त परिचय दिला आहे.

१、ईएसआय (EarlierSupplierInvolvement): हा टप्पा प्रामुख्याने ग्राहक आणि पुरवठादार यांच्यात उत्पादन डिझाइन आणि मोल्ड विकास इत्यादींबद्दल होणारी तांत्रिक चर्चा आहे. याचा मुख्य उद्देश पुरवठादारांना उत्पादन डिझाइनरचा डिझाइन हेतू आणि अचूकतेच्या गरजा स्पष्टपणे समजावून देणे, तसेच उत्पादन डिझाइनरला मोल्ड उत्पादन क्षमता आणि उत्पादन प्रक्रियेची कार्यक्षमता अधिक चांगल्या प्रकारे समजून घेण्यास मदत करणे हा आहे, जेणेकरून अधिक तर्कसंगत डिझाइन तयार करता येईल.

२、दरपत्रक: यामध्ये मोल्डची किंमत, मोल्डचे आयुष्य, उलाढाल प्रक्रिया, मशीनला आवश्यक असलेले टन आणि मोल्डच्या वितरणाची वेळ यांचा समावेश असतो. (अधिक तपशीलवार दरपत्रकात उत्पादनाचा आकार आणि वजन, मोल्डचा आकार आणि वजन इत्यादी माहितीचा समावेश असावा.)

३、ऑर्डर (खरेदी ऑर्डर): ग्राहकाची ऑर्डर, डिपॉझिट जारी केले आणि पुरवठादाराची ऑर्डर स्वीकारली.

४、उत्पादन नियोजन आणि वेळापत्रक व्यवस्था: या टप्प्यावर ग्राहकाला मोल्डच्या वितरणाच्या विशिष्ट तारखेसाठी प्रतिसाद देणे आवश्यक आहे.

५、मोल्ड डिझाइनप्रो/इंजिनिअर, यूजी, सॉलिडवर्क्स, ऑटोकॅड, कॅटिया, इत्यादी संभाव्य डिझाइन सॉफ्टवेअर आहेत.

६. सामग्रीची खरेदी

७, मोल्ड प्रोसेसिंग (मशीनिंग): यामध्ये साधारणपणे टर्निंग, गोंग (मिलिंग), हीट ट्रीटमेंट, ग्राइंडिंग, कॉम्प्युटर गोंग (सीएनसी), इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज (ईडीएम), वायर कटिंग (डब्ल्यूईडीएम), कोऑर्डिनेट ग्राइंडिंग (जिगरिंगिंग), लेझर एनग्रेव्हिंग, पॉलिशिंग इत्यादी प्रक्रियांचा समावेश होतो.

८. मोल्ड असेंब्ली (असेंब्ली)

९. बुरशी चाचणी (ट्रायल रन)

१०、नमुना मूल्यांकन अहवाल (एसईआर)

११、नमुना मूल्यांकन अहवाल मंजुरी (एसईआरए मंजुरी)

बुरशीबनवणे

साच्याच्या डिझाइन आणि उत्पादनासाठीच्या आवश्यकता खालीलप्रमाणे आहेत: अचूक मापे, सुबक पृष्ठभाग, तर्कसंगत रचना, उच्च उत्पादन कार्यक्षमता, सुलभ स्वयंचलन, सुलभ उत्पादन, उच्च आयुर्मान, कमी खर्च, प्रक्रियेच्या गरजा पूर्ण करणारे डिझाइन आणि आर्थिक व्यवहार्यता.

साच्याच्या संरचनेची रचना आणि पॅरामीटर्सची निवड करताना कडकपणा, मार्गदर्शन, अनलोडिंग यंत्रणा, स्थापनेची पद्धत आणि क्लिअरन्सचे आकारमान यांसारख्या घटकांचा विचार केला पाहिजे. साच्याचे झिजलेले भाग सहज बदलता येण्यासारखे असावेत. प्लॅस्टिकचे साचे आणि कास्टिंगच्या साच्यांसाठी, योग्य ओतण्याची प्रणाली, वितळलेल्या प्लॅस्टिक किंवा धातूचा प्रवाह, पोकळीमध्ये प्रवेश करण्याची स्थिती आणि दिशा यांचाही विचार केला पाहिजे. उत्पादकता वाढवण्यासाठी आणि रनर्समधील ओतण्याचे नुकसान कमी करण्यासाठी, बहु-पोकळीचे साचे वापरले जाऊ शकतात, जिथे एकाच साच्यात अनेक एकसारखी किंवा भिन्न उत्पादने एकाच वेळी पूर्ण केली जाऊ शकतात. मोठ्या प्रमाणावरील उत्पादनात, उच्च कार्यक्षमता, उच्च अचूकता आणि दीर्घायुष्य असलेले साचे वापरले पाहिजेत.

स्टॅम्पिंगसाठी प्रोग्रेसिव्ह मल्टी-स्टेशन मोल्ड्सचा वापर केला पाहिजे आणि सेवा आयुष्य वाढवण्यासाठी प्रोग्रेसिव्ह कार्बाइड ब्लॉक मोल्ड्स वापरले जाऊ शकतात. लहान बॅच उत्पादनात आणि नवीन उत्पादनांच्या चाचणी उत्पादनात, साधी रचना, जलद उत्पादन गती आणि कमी खर्च असलेले मोल्ड्स वापरले पाहिजेत, जसे की कॉम्बिनेशन पंचिंग मोल्ड्स, थिन प्लेट पंचिंग मोल्ड्स, पॉलीयुरेथेन रबर मोल्ड्स, कमी वितळणबिंदू असलेले मिश्रधातूंचे मोल्ड्स, झिंक मिश्रधातूंचे मोल्ड्स आणि सुपर प्लास्टिसिटी मिश्रधातूंचे मोल्ड्स. मोल्ड्समध्ये आता संगणक-सहाय्यित डिझाइन (CAD) चा वापर सुरू झाला आहे, म्हणजेच संगणक-केंद्रित प्रणालींच्या संचाद्वारे मोल्ड्सच्या डिझाइनला अनुकूल बनवले जाते. ही मोल्ड डिझाइनची विकासाची दिशा आहे.

संरचनात्मक वैशिष्ट्यांनुसार, साचा निर्मितीचे सपाट पंचिंग आणि कटिंग साचे आणि पोकळी असलेले कॅव्हिटी साचे असे वर्गीकरण केले जाते. पंचिंग आणि कटिंग डायमध्ये बहिर्वक्र आणि अंतर्वक्र डायच्या अचूक आकारमान समायोजनाचा वापर केला जातो, काहींमध्ये तर अंतरविरहित समायोजनाची सोयही असते. कोल्ड एक्सट्रूजन डाय, कास्टिंग डाय, पावडर मेटलर्जी डाय, प्लास्टिक डाय आणि रबर डाय यांसारखे इतर फोर्जिंग डाय हे कॅव्हिटी डाय आहेत, जे त्रिमितीय भाग तयार करण्यासाठी वापरले जातात. कॅव्हिटी साच्यांना लांबी, रुंदी आणि उंची या ३ दिशांमध्ये आकारमानाची आवश्यकता असते आणि ते आकाराने गुंतागुंतीचे व तयार करण्यास कठीण असतात. साचे सामान्यतः लहान तुकड्यांमध्ये आणि एकेक भागाच्या स्वरूपात तयार केले जातात. त्यांच्या निर्मितीच्या आवश्यकता कठोर आणि अचूक असतात आणि त्यासाठी अचूक मापन यंत्रे व उपकरणांचा वापर केला जातो.

सपाट डाय सुरुवातीला इलेक्ट्रो-एचिंगद्वारे तयार केले जाऊ शकतात आणि नंतर कंटूर व कोऑर्डिनेट ग्राइंडिंगद्वारे त्यांची अचूकता आणखी वाढवता येते. आकार ग्राइंडिंग हे ऑप्टिकल प्रोजेक्शन कर्व्ह ग्राइंडिंग मशीन किंवा रिडक्शन आणि रिस्टोरेशन व्हील ग्राइंडिंग यंत्रणा असलेल्या सरफेस ग्राइंडिंग मशीनद्वारे, किंवा प्रिसिजन सरफेस ग्राइंडिंग मशीनवरील विशेष आकार ग्राइंडिंग साधनांद्वारे केले जाऊ शकते. अचूक बोअर आणि ओपनिंग अंतर सुनिश्चित करण्यासाठी मोल्डच्या अचूक स्थितीसाठी कोऑर्डिनेट ग्राइंडिंग मशीनचा वापर केला जाऊ शकतो. कोणतेही वक्र आणि पोकळ मोल्ड ग्राइंड करण्यासाठी कॉम्प्युटर न्यूमेरिकली कंट्रोल्ड (CNC) कंटिन्युअस ऑर्बिटल कोऑर्डिनेट ग्राइंडिंग मशीनचा देखील वापर केला जाऊ शकतो. पोकळ कॅव्हिटी मोल्ड मुख्यत्वे कंटूर मिलिंग, EDM आणि इलेक्ट्रोलाइटिक मशीनिंगद्वारे तयार केले जातात. कंटूर प्रोफाइलिंग आणि CNC तंत्रज्ञानाचा एकत्रित वापर, तसेच EDM मध्ये थ्री-डायरेक्शनल फ्लॅट हेडची भर, कॅव्हिटीची गुणवत्ता सुधारू शकते. इलेक्ट्रोलाइटिक मशीनिंगमध्ये ब्लोइंग इलेक्ट्रोलायसिसची भर घातल्याने उत्पादकता वाढू शकते.