पहिला टप्पा: साच्याची रचना – यश किंवा अपयशाची योजना
डिझाइन हे साच्याचा आत्मा आहे, जे त्याची उत्पादनक्षमता, सेवा आयुष्य आणि उत्पादनाची गुणवत्ता निश्चित करते.

डीएफएम (डिझाइन आणि उत्पादन व्यवहार्यता विश्लेषण)

मुख्य: उत्पादन डिझाइनर्ससोबत पूर्णपणे संवाद साधा आणि उत्पादनाच्या 3D रेखाचित्रांचे पुनरावलोकन करा.

मुख्य मुद्दे

साच्यातून काढण्याचा उतार: उत्पादन साच्यातून सहजपणे काढता येईल आणि त्यावर ओरखडे पडणार नाहीत याची खात्री करा.

भिंतीच्या जाडीचे विश्लेषण: आकुंचन आणि खळगी टाळण्यासाठी एकसमानता तपासा.

पार्टिंग पृष्ठभागाची निवड: उत्पादनाचे स्वरूप, फ्लॅश आणि प्रक्रियेतील सुलभता विचारात घेऊन, हलणाऱ्या डाय आणि स्थिर डाय यांच्यातील इंटरफेस निश्चित करा.

गेटिंग सिस्टीमची रचना: रनर आणि गेटसह. कोल्ड रनर निवडावा की हॉट रनर? गेट्सचे स्थान आणि प्रकार (साइड गेट्स, पॉइंट गेट्स आणि हिडन गेट्स) या सर्वांचा उत्पादनाच्या गुणवत्तेवर आणि स्वरूपावर थेट परिणाम होतो.

इजेक्शन सिस्टीम डिझाइन: उत्पादन कोणत्याही प्रकारचा पांढरा भाग किंवा विकृतीशिवाय सहजपणे बाहेर फेकले जाईल याची खात्री करण्यासाठी इजेक्टर पिन, इजेक्टर सिलेंडर आणि पुश प्लेट्स यांची जागा व संख्या यांचे नियोजन करा.

शीतकरण प्रणालीची रचना: ही साच्याची “कार्यक्षमता प्रणाली” आहे. शीतकरणाचा वेळ कमी करण्यासाठी आणि उत्पादनाचे विरूपण कमी करण्यासाठी, जलमार्गाची रचना पोकळीला शक्य तितक्या समान आणि पूर्णपणे वेढणारी असावी.

एक्झॉस्ट सिस्टीमची रचना: वितळलेल्या पदार्थाच्या अंतिम भरण्याच्या ठिकाणी एक्झॉस्ट ग्रूव्ह्स तयार केले जातात, जेणेकरून अडकलेल्या वायूमुळे जळणे आणि अपूर्ण भरण टाळता येईल.

बुरशी प्रवाह विश्लेषण

आधुनिक मोल्ड डिझाइनसाठी एक अत्यावश्यक साधन. प्लास्टिक भरणे, दाब टिकवून ठेवणे आणि थंड करणे या प्रक्रियांचे सिम्युलेशन करण्यासाठी मोल्डफ्लो (Moldflow) सारख्या सॉफ्टवेअरचा वापर करा, आणि संभाव्य दोषांचा आगाऊ अंदाज घेऊन ते सोडवा, जसे की:

वेल्ड सीम आणि हवेच्या पोकळ्यांची ठिकाणे.

आकुंचन आणि वाकण्याची प्रवृत्ती.

धारण दाब आणि शीतकरण योजना अनुकूलित करा.

संरचनात्मक डिझाइन

मोल्ड बेस निवड: मानक मोल्ड बेस किंवा सानुकूलित गैर-मानक मोल्ड बेस निवडा.

कॅव्हिटीची मांडणी: प्रत्येक मोल्डमध्ये एक कॅव्हिटी की एकापेक्षा जास्त कॅव्हिटी? संतुलित भरणा सुनिश्चित करण्यासाठी मांडणी संतुलित करा.

पार्श्व गाभा खेचणारी यंत्रणा: उलटी यंत्रणा असलेल्या उत्पादनांसाठी, एक स्लायडर आणि उतार असलेली शीर्ष यंत्रणा डिझाइन करा.

सामग्री निवड: उत्पादन प्रमाण आणि उत्पादनाच्या आवश्यकतांनुसार योग्य डाय स्टील निवडा, जसे की P20, 718, S136, H13, इत्यादी, आणि त्याची कठोरता, कणखरता आणि पॉलिशिंग गुणधर्म विचारात घ्या.

दुसरा टप्पा: अचूक यंत्रण – आराखड्यांना प्रत्यक्षात उतरवणे
डिझाइन डेटाचे अचूक भागांमध्ये रूपांतर करण्यामधील हा मुख्य दुवा आहे.

सीएनसी मिलिंग

रफ मशीनिंग: बहुतेक अतिरिक्त मटेरियल त्वरीत काढून टाका.

सेमी-फिनिशिंग आणि फिनिशिंग: अचूक कॅव्हिटी आकार आणि परिमाणे मिळवण्यासाठी हाय-स्पीड सीएनसीचा वापर करा. प्रोसेसिंग स्ट्रॅटेजी आणि टूल पाथ प्लॅनिंग अत्यंत महत्त्वाचे आहेत.

उष्णता उपचार

मोल्डचे सेवा आयुष्य वाढवण्यासाठी, उच्च कठीणता आणि उच्च झीज-प्रतिरोध आवश्यक असलेल्या मोल्ड कोअर, स्लायडर आणि इतर सामग्रीवर क्वेंचिंग, नायट्रायडिंग आणि इतर प्रक्रिया केल्या जातात.

विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग

याचा उपयोग कठीण स्टीलवर खोल खाचा, टोकदार कोपरे, बारीक पोत आणि गुंतागुंतीचे आकार तयार करण्यासाठी केला जातो, जे सीएनसीद्वारे साधणे अवघड असते. तांबे किंवा ग्राफाइटचे इलेक्ट्रोड वापरा.

वायर कापणे

याचा उपयोग प्रामुख्याने अत्यंत उच्च अचूकतेसह नेमके आतील आणि बाहेरील आकार, इन्सर्ट होल्स, स्लायडर गाइड ग्रूव्ह्स इत्यादींवर प्रक्रिया करण्यासाठी केला जातो.

ग्राइंडिंग मशीन आणि फिटर

फॉर्मवर्क फ्रेम आणि टेम्पलेटची समांतरता आणि लंबता सुनिश्चित करा.

प्रिसिजन फिटर्सचे मोल्ड बनवणे, ट्रिमिंग आणि असेंब्ली हे त्यांच्या अनुभव आणि कौशल्याचे प्रकटीकरण आहे.

तिसरा टप्पा: पॉलिशिंग आणि पृष्ठभागीय प्रक्रिया – साच्याला “चेहरा” देणे
उत्पादनाचे स्वरूप निश्चित करण्यासाठी ते थेट उत्पादनाच्या पृष्ठभागावर कॉपी करा.

पॉलिशिंग

आवश्यक पृष्ठभागाचा गुळगुळीतपणा मिळवण्यासाठी सँडपेपर, ड्रिल जिप्सम इत्यादींचा वापर करून हळूहळू जाडसर ते बारीक घासा. ग्रेड VDI 3400 किंवा SPI A-1 (मिरर फिनिश) पासून C-3 (मॅट फिनिश) पर्यंत असतात.

झिजण्याची पद्धत/चावण्याची पद्धत

केमिकल एचिंगद्वारे साच्याच्या पृष्ठभागावर चामड्याचा पोत, संत्र्याच्या सालीसारखा पोत, भौमितिक नमुने इत्यादी तयार केले जातात. यासाठी व्यावसायिक एचिंग कारखान्यांच्या सहकार्याची आवश्यकता आहे.

चौथा टप्पा: साच्याची जुळवणी आणि चाचणी साचा – अंतिम पडताळणी
विधानसभा

सर्व प्रक्रिया केलेले भाग (मोल्ड कर्नल, स्लायडर, झुकलेले टॉप, इजेक्टर पिन, कूलिंग वॉटर पाईप इत्यादी) काळजीपूर्वक एकत्र जोडा.

सर्व हलणारे भाग सुरळीत आहेत का आणि त्यांच्यामधील अंतर योग्य आहे का, हे तपासा.

टी१ बुरशी चाचणी

इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनवर पहिली मोल्ड चाचणी घ्या.

उद्दिष्ट:

मोल्डच्या कार्यांची पडताळणी करा (मोल्ड उघडणे आणि बंद होणे, इजेक्शन आणि कोअर-पुलिंग सामान्य आहेत की नाही).

नमुन्यांच्या पहिल्या तुकडीच्या दिसण्यात आणि आकारात काही दोष आहेत का ते तपासा.

पुढील प्रक्रिया अनुकूलनासाठी आधार प्रदान करा.

डीबगिंग आणि ऑप्टिमायझेशन

नमुन्यातील समस्यांच्या आधारावर, साच्यात बदल केला जातो (जसे की एक्झॉस्ट समायोजित करणे, पॉलिशिंग करणे आणि आकारात बदल करणे), आणि इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेचे पॅरामीटर्स (तापमान, दाब, वेग आणि वेळ) ऑप्टिमाइझ केले जातात.

पाचवा टप्पा: साच्याचा स्वीकार आणि वितरण
नमुना पुष्टीकरण: पात्र नमुने ग्राहकाकडे मंजुरीसाठी सादर करा.

दस्तऐवज सुपुर्दगी: मोल्डची रेखाचित्रे, देखभाल पुस्तिका, मोल्ड चाचणी अहवाल इत्यादी प्रदान करा.

मोल्डची देखभाल: मोल्डचे आयुष्य वाढवण्यासाठी, नियमित स्वच्छता, गंज प्रतिबंध आणि नाजूक भागांची बदली यांचा समावेश असलेली देखभाल योजना विकसित करा.