१. आवश्यक माहिती गोळा करा
कोल्ड स्टॅम्पिंग डायची रचना करताना, गोळा करायच्या माहितीमध्ये उत्पादन रेखाचित्रे, नमुने, डिझाइन कार्ये आणि संदर्भ रेखाचित्रे इत्यादींचा समावेश होतो आणि त्यानुसार खालील प्रश्न समजून घेतले पाहिजेत:
l) दिलेले उत्पादन दृश्य पूर्ण आहे की नाही, तांत्रिक आवश्यकता स्पष्ट आहेत की नाही आणि काही विशेष आवश्यकता आहेत की नाही हे जाणून घ्या.
२) भागाचे उत्पादन स्वरूप चाचणी उत्पादन आहे की बॅच किंवा मोठ्या प्रमाणावरील उत्पादन आहे, हे समजून घ्या जेणेकरून त्याचे संरचनात्मक स्वरूप निश्चित करता येईल.साचा.
३) ब्लँकिंगसाठी योग्य गॅप आणि स्टॅम्पिंगची फीडिंग पद्धत निश्चित करण्यासाठी, भागांचे मटेरियल गुणधर्म (मऊ, कठीण किंवा अर्ध-कठीण), आकारमान आणि पुरवठा पद्धती (जसे की पट्ट्या, कॉइल्स किंवा स्क्रॅपचा वापर, इत्यादी) समजून घ्या.
४) लागू होणाऱ्या प्रेसच्या अटी आणि संबंधित तांत्रिक वैशिष्ट्ये समजून घ्या, आणि निवडलेल्या उपकरणानुसार योग्य मोल्ड व संबंधित पॅरामीटर्स, जसे की मोल्ड बेसचा आकार, निश्चित करा.साचाहँडल, मोल्डची बंद होण्याची उंची आणि फीडिंग यंत्रणा.
५) मोल्डची रचना निश्चित करण्यासाठी आधार मिळावा म्हणून मोल्ड निर्मितीसाठी लागणारे तांत्रिक मनुष्यबळ, उपकरणांची स्थिती आणि प्रक्रिया कौशल्ये समजून घ्या.
६) मोल्ड उत्पादन चक्र कमी करण्यासाठी प्रमाणित भागांचा वापर जास्तीत जास्त करण्याच्या शक्यतेबद्दल जाणून घ्या.

२. मुद्रांकन प्रक्रियेचे विश्लेषण
स्टॅम्पिंग प्रक्रियाक्षमता म्हणजे भाग स्टॅम्प करण्याची अडचण होय. तंत्रज्ञानाच्या दृष्टीने, यात प्रामुख्याने भागाची आकार वैशिष्ट्ये, परिमाणे (छिद्राच्या कडेचे किमान अंतर, छिद्र, पदार्थाची जाडी, कमाल आकार), अचूकतेच्या आवश्यकता आणि पदार्थाचे गुणधर्म हे स्टॅम्पिंग प्रक्रियेच्या आवश्यकता पूर्ण करतात की नाही याचे विश्लेषण केले जाते. जर स्टॅम्पिंग प्रक्रिया सदोष असल्याचे आढळले, तर स्टॅम्पिंग उत्पादनामध्ये सुधारणा सुचवणे आवश्यक असते, ज्यामध्ये उत्पादन डिझायनरच्या संमतीनंतर बदल केला जाऊ शकतो.

३. एक वाजवी मुद्रांकन प्रक्रिया योजना निश्चित करा.
निर्धारित करण्याची पद्धत खालीलप्रमाणे आहे:
l) वर्कपीसचा आकार, आयामी अचूकता आणि पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेच्या आवश्यकतांनुसार प्रक्रिया विश्लेषण करून, ब्लँकिंग, पंचिंग, बेंडिंग आणि इतर मूलभूत प्रक्रियांचे स्वरूप निश्चित करा. सामान्य परिस्थितीत, हे थेट ड्रॉइंगच्या आवश्यकतांवरून निश्चित केले जाऊ शकते.
२) प्रक्रिया गणनेनुसार, डीप ड्रॉइंगच्या संख्येसारख्या प्रक्रियांची संख्या निश्चित करा.
३) प्रत्येक प्रक्रियेच्या विरूपण वैशिष्ट्ये आणि आकार आवश्यकतांनुसार प्रक्रिया व्यवस्थेचा क्रम निश्चित करा, उदाहरणार्थ, आधी पंच करून नंतर वाकवायचे की आधी वाकवून नंतर पंच करायचे.
४) उत्पादन बॅच आणि परिस्थितीनुसार, संयुक्त स्टॅम्पिंग प्रक्रिया, सतत स्टॅम्पिंग प्रक्रिया इत्यादी प्रक्रियांचे संयोजन निश्चित करा.
५) शेवटी, उत्पादनाची गुणवत्ता, उत्पादन कार्यक्षमता, उपकरणांची जागा, साचा निर्मितीची अडचण, साच्याचे आयुष्य, प्रक्रियेचा खर्च, संचालनाची सुलभता आणि सुरक्षितता इत्यादी पैलूंमधून सर्वसमावेशक विश्लेषण आणि तुलना केली जाते. स्टॅम्पिंग भागांच्या गुणवत्तेच्या आवश्यकतांची पूर्तता करण्याच्या अटीवर, विशिष्ट उत्पादन परिस्थितीसाठी योग्य असलेली सर्वात किफायतशीर आणि वाजवी स्टॅम्पिंग प्रक्रिया योजना निश्चित केली जाते, आणि स्टॅम्पिंग प्रक्रिया कार्ड भरले जाते (ज्यामध्ये प्रक्रियेचे नाव, प्रक्रिया क्रमांक, प्रक्रियेचे रेखाचित्र (अर्ध-तयार उत्पादनाचा आकार आणि माप), वापरलेला साचा, निवडलेली उपकरणे, प्रक्रिया तपासणीच्या आवश्यकता, प्लेट (साहित्य तपशील आणि कार्यक्षमता, ब्लँकचा आकार आणि माप, इत्यादी) यांचा समावेश असतो):

४. साच्याची रचना निश्चित करा
प्रक्रियेचे स्वरूप, क्रम आणि प्रक्रियांचे संयोजन निश्चित केल्यानंतर, स्टॅम्पिंग प्रक्रिया योजना ठरवली जाते आणि प्रत्येक प्रक्रियेच्या डायची रचना निश्चित केली जाते. पंचिंग डायचे अनेक प्रकार आहेत, ज्यांची निवड पंच केल्या जाणाऱ्या भागांच्या उत्पादन बॅच, आकार, अचूकता, आकाराची गुंतागुंत आणि उत्पादन परिस्थितीनुसार केली पाहिजे. निवडीची तत्त्वे खालीलप्रमाणे आहेत:
l) भागाच्या उत्पादन बॅचनुसार साधा साचा वापरायचा की संमिश्र साचा रचना वापरायची हे ठरवा. सर्वसाधारणपणे, साध्या साच्याचे आयुष्य कमी आणि खर्च कमी असतो; तर संमिश्र साच्याचे आयुष्य जास्त आणि खर्च जास्त असतो.

२) भागाच्या आकाराच्या आवश्यकतेनुसार डायचा प्रकार निश्चित करा.
जर भागांची आयामी अचूकता आणि छेदाची गुणवत्ता उच्च असेल, तर अचूक डाय रचना वापरली पाहिजे; सर्वसाधारण अचूकतेची आवश्यकता असलेल्या भागांसाठी, सामान्य डाय वापरला जाऊ शकतो. संयुक्त डायने पंच केलेल्या भागांची अचूकता प्रोग्रेसिव्ह डायपेक्षा जास्त असते आणि प्रोग्रेसिव्ह डायची अचूकता सिंगल प्रोसेस डायपेक्षा जास्त असते.

३) उपकरणाच्या प्रकारानुसार डायची रचना निश्चित करा.
डीप ड्रॉइंग करताना जेव्हा डबल-ॲक्शन प्रेसचा वापर केला जातो, तेव्हा सिंगल-ॲक्शन डाय स्ट्रक्चरऐवजी डबल-ॲक्शन डाय स्ट्रक्चर निवडणे अधिक श्रेयस्कर ठरते.
४) भागाचा आकार, माप आणि गुंतागुंत यानुसार डायची रचना निवडा. साधारणपणे, मोठ्या भागांसाठी, मोल्डची निर्मिती सुलभ करण्यासाठी आणि मोल्डची रचना सोपी करण्यासाठी, सिंगल-प्रोसेस मोल्ड्स वापरले जातात; गुंतागुंतीच्या आकाराच्या लहान भागांसाठी, उत्पादनात सुलभता आणण्यासाठी, कंपोझिट मोल्ड्स किंवा प्रोग्रेसिव्ह मोल्ड्स सामान्यतः वापरले जातात. सेमीकंडक्टर ट्रान्झिस्टर केसिंगसारख्या, जास्त उत्पादन आणि लहान बाह्य माप असलेल्या दंडगोलाकार भागांसाठी, सतत ड्रॉइंगसाठी प्रोग्रेसिव्ह डायचा वापर केला पाहिजे.
५) मोल्ड निर्मितीची क्षमता आणि किफायतशीरपणा यानुसार मोल्डचा प्रकार निवडा. जेव्हा उच्च-स्तरीय मोल्ड तयार करण्याची क्षमता नसते, तेव्हा व्यावहारिक आणि व्यवहार्य अशी सोपी मोल्ड रचना तयार करण्याचा प्रयत्न करा; आणि भरीव उपकरणे व तांत्रिक सामर्थ्य असल्यास, मोल्डचे आयुष्य वाढवण्यासाठी आणि मोठ्या प्रमाणावरील उत्पादनाच्या गरजा पूर्ण करण्यासाठी, अधिक गुंतागुंतीची अचूक डाय रचना निवडली पाहिजे.
थोडक्यात, डायची रचना निवडताना अनेक पैलूंचा विचार केला पाहिजे आणि सर्वसमावेशक विश्लेषण व तुलना केल्यानंतर, निवडलेली डायची रचना शक्य तितकी तर्कसंगत असावी. विविध प्रकारच्या मोल्डच्या वैशिष्ट्यांच्या तुलनेसाठी तक्ता १-३ पहा.

५. आवश्यक प्रक्रिया गणना करा
मुख्य प्रक्रिया गणनेमध्ये खालील बाबींचा समावेश आहे:
l) ब्लँक अनफोल्डिंग कॅल्क्युलेशन: हे प्रामुख्याने बेंट पार्ट्स आणि डीप-ड्रॉन पार्ट्ससाठी ब्लँक्सचा आकार आणि अनफोल्ड केलेला आकार निश्चित करण्यासाठी असते, जेणेकरून लेआउट सर्वात किफायतशीर तत्त्वावर पार पाडता येईल आणि लागू होणारी सामग्री वाजवीपणे निश्चित करता येईल.

२) पंचिंग फोर्सची गणना आणि स्टॅम्पिंग उपकरणाची प्राथमिक निवड: प्रेस निवडण्यासाठी पंचिंग फोर्स, बेंडिंग फोर्स, ड्रॉइंग फोर्स आणि संबंधित सहाय्यक फोर्स, अनलोडिंग फोर्स, पुशिंग फोर्स, ब्लँक होल्डर फोर्स इत्यादींची गणना करणे आवश्यक आहे. तसेच, पंचिंग वर्क आणि पॉवरची गणना करणे आवश्यक आहे. निवडलेल्या मोल्डच्या लेआउट ड्रॉइंग आणि रचनेनुसार, एकूण पंचिंग प्रेशरची सहज गणना केली जाऊ शकते. गणना केलेल्या एकूण पंचिंग प्रेशरनुसार, स्टॅम्पिंग उपकरणाचे मॉडेल आणि वैशिष्ट्ये सुरुवातीला निवडली जातात. मोल्डचे सामान्य ड्रॉइंग डिझाइन केल्यानंतर, उपकरणातील डायचा आकार (जसे की क्लोज्ड हाइट, वर्कटेबलचा आकार, लीकेज होलचा आकार इत्यादी) आवश्यकता पूर्ण करतो की नाही हे तपासावे आणि शेवटी प्रेसचा प्रकार आणि वैशिष्ट्ये निश्चित करावीत.

३) दाब केंद्राची गणना: मोल्डची रचना करताना, दाब केंद्राची गणना करा आणि मोल्डचे दाब केंद्र हे मोल्ड हँडलच्या मध्य रेषेशी जुळेल याची खात्री करा. याचा उद्देश मोल्डवर विकेंद्रित भाराचा परिणाम होण्यापासून आणि मोल्डच्या गुणवत्तेवर परिणाम होण्यापासून रोखणे हा आहे.

४) लेआउट आणि सामग्री वापराची गणना करा. जेणेकरून सामग्री वापराच्या कोट्यासाठी आधार उपलब्ध होईल.
लेआउट ड्रॉइंगची डिझाइन पद्धत आणि टप्पे: सामान्यतः, सर्वप्रथम लेआउटच्या दृष्टिकोनातून सामग्रीच्या वापर दराचा विचार आणि गणना केली जाते. गुंतागुंतीच्या भागांसाठी, जाड कागदाचे सहसा ३ ते ५ नमुने कापले जातात. विविध संभाव्य उपाय निवडले जातात. सर्वोत्तम उपाय निवडला जातो. आजकाल, संगणकीय लेआउटचा सामान्यतः वापर केला जातो आणि त्यानंतर मोल्डचा आकार, रचनेची अडचण, मोल्डचे आयुष्य, सामग्री वापर दर आणि इतर बाबींचा सर्वसमावेशकपणे विचार केला जातो. एक वाजवी लेआउट योजना निवडली जाते. ओव्हरलॅप निश्चित केला जातो, स्टेप डिस्टन्स आणि सामग्रीची रुंदी मोजली जाते. मानक प्लेट (पट्टी) सामग्रीच्या वैशिष्ट्यांनुसार सामग्रीची रुंदी आणि सामग्री रुंदीची टॉलरन्स निश्चित केली जाते. त्यानंतर निवडलेल्या लेआउटचे लेआउट ड्रॉइंगमध्ये रेखांकन केले जाते, मोल्डचा प्रकार आणि पंचिंग क्रमानुसार योग्य सेक्शन लाइन चिन्हांकित केली जाते आणि आकार व टॉलरन्स चिन्हांकित केले जातात.

5) बहिर्वक्र आणि अंतर्वक्र साच्यांमधील अंतर आणि कार्यकारी भागाच्या आकाराची गणना.

६) ड्रॉइंग प्रक्रियेसाठी, ड्रॉइंग डायमध्ये ब्लँक होल्डर वापरला जातो की नाही हे निश्चित करा, आणि ड्रॉइंगची संख्या, प्रत्येक मध्यवर्ती प्रक्रियेचे डाय आकार वितरण, आणि अर्ध-तयार उत्पादनाच्या आकाराची गणना करा.
७) इतर क्षेत्रांमधील विशेष गणना.

६. एकूण मोल्ड डिझाइन
वरील विश्लेषण आणि गणनेच्या आधारावर, मोल्ड संरचनेची समग्र रचना केली जाऊ शकते आणि बंद उंचीचे रेखाचित्र काढले जाऊ शकते.साचाप्राथमिकरित्या गणना केली जाऊ शकते, आणि बाह्यरेषेचा आकारसाचापोकळीची रचना आणि निश्चित करण्याची पद्धत अंदाजे ठरवता येते. तसेच खालील गोष्टींचा विचार करा:
१) बहिर्वक्र आणि अंतर्वक्र यांची रचना आणि निश्चित करण्याची पद्धतसाचे;
२) वर्कपीस किंवा ब्लँकची स्थिती निश्चित करण्याची पद्धत.
३) माल उतरवण्याचे आणि बाहेर काढण्याचे उपकरण.
४) मार्गदर्शक मोडसाचाआणि आवश्यक सहायक उपकरणे.
५) खाद्य देण्याची पद्धत.
६) मोल्ड बेसचा आकार निश्चित करणे आणि डायची स्थापना करणे.
७) मानकांचा वापरसाच्याचे भाग.
८) स्टॅम्पिंग उपकरणांची निवड.
९) सुरक्षित संचालनसाचाएस, इत्यादी.